大約十年前,，通過應(yīng)用美國VMI-AZ公司的CTC擠出機進行中墊膠翻新,，幾乎成了輪胎翻新行業(yè)的標(biāo)準(zhǔn),。在世界各地，每天都有1000多個這樣的系統(tǒng)將中墊膠涂抹到卡車輪胎外胎上,。利用這樣的輪胎翻新方法獲得了許許多多的優(yōu)勢，包括：
在涂抹1mm厚中墊膠層的同時,，自動刮削膠料填充孔洞,；
通過喂入單一規(guī)格的條狀材料，而非大小不一且相對昂貴的壓延材料,，節(jié)省了原材料成本,；
特別的胎肩修復(fù)，節(jié)省了勞動力,；
實行溶液噴灑,，減輕了勞動負(fù)荷，節(jié)省了原材料,；
可以發(fā)現(xiàn)未被檢測到的釘孔,；
由于粘著力_，過程中未滯留空氣且自動化操作,，提高了產(chǎn)品質(zhì)量,。
大約在同一時間，有一家主要的輪胎制造商在模具硫化翻新中,，迫切需要_高性能的胎面擠出設(shè)備,。由于高填充率的胎面膠料的粘度非常高，在合理的溫度-產(chǎn)出量關(guān)系下,，傳統(tǒng)的條材纏繞機再也無法處理這樣的材料,?；跅l材纏繞的擠出機的口模摩擦已經(jīng)成為一個限制因素。解決的辦法是如同在新輪胎生產(chǎn)中那樣一體化地擠出整個胎面,。于是,，自動刮削膠料填充孔洞的中墊膠擠出系統(tǒng)（CTC）成為許多這類交付系統(tǒng)的組成部分，而在胎側(cè)方面的應(yīng)用只是一種選擇而已,。
工程機械輪胎翻新_耗費時間的問題之一,，_是在打磨和刮削后修復(fù)胎肩區(qū)。像這樣修復(fù)一條巨型輪胎,，得用壓延機,、手、小刀和錘子等進行長達40個小時的繁雜工作,。此種輪胎兩側(cè)胎肩上的低滯后橡膠厚度有時_過100mm,，這_為以后利用頂部的高性能胎面材料留下了余地。
隨著“基礎(chǔ)構(gòu)造”的發(fā)展,，這項工作已_實現(xiàn)了自動化,，利用三臺獨立控制的擠出機擠出兩側(cè)胎肩和胎冠，其間在輪胎上旋轉(zhuǎn)一次需要2小時,。為了使裂縫或刮削孔的大小保持合理,，每邊一臺擠出機均采用壓力控制?？山粨Q的擠出機機頭或口模的開關(guān)限定了外部幾何尺寸,。
經(jīng)過基礎(chǔ)構(gòu)造之后，下一道工序是把高粘性橡膠涂抹成為高性能胎面膠料,。為了以合理的表現(xiàn)（每條輪胎_多2小時）保持在相關(guān)材料的溫度限制范圍（低于90℃）內(nèi),，_新一代擠出機齒輪泵系統(tǒng)直接擠出輪廓清晰的膠條。這樣的膠條自動纏繞并固著到胎體上,，不會夾帶空氣,。
在生產(chǎn)過程的后期進行橡膠的終煉，這一直是業(yè)界多年來夢寐以求的事情-旨在節(jié)省能源和勞動力,，便于運輸和儲存,，延長材料的貯存期和加快硫化過程。傳送混煉式單螺桿擠出機（MCTD）的特定混合段可進行終煉,，為了證明其混煉質(zhì)量與密煉機相同,，早在20年前_已開展了大量的研發(fā)工作。_的限制因素是產(chǎn)出量與溫度的相關(guān)性,。
隨著現(xiàn)代擠出機齒輪泵系統(tǒng)的開發(fā),，對于許多硫化體系來說這一限制因素已經(jīng)不復(fù)存在。2009年,，美國VMI公司與德國萊茵化學(xué)公司開始iCOM應(yīng)用的聯(lián)合研發(fā)工作,，所謂iCOM是指可進行在線分析的集成式連續(xù)煉膠系統(tǒng),。_批這樣的系統(tǒng)目前仍在進行工業(yè)化生產(chǎn)。它是片狀母煉膠和粒狀預(yù)分散硫化助劑,，通過失重式給料器喂入擠出齒輪泵系統(tǒng),，采用__的在線分析對過程進行控制監(jiān)測。
輪胎翻新的衡量標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)該參照新輪胎的性能,，因為今年要出臺的法規(guī),、立法和標(biāo)簽條例，甚至?xí)萠更為嚴(yán)格,。與新輪胎生產(chǎn)中所用材料相當(dāng)或類似的膠料的加工,，將會不斷對世界各地的輪胎翻新廠商、材料供應(yīng)商和設(shè)備制造商提出新的挑戰(zhàn),。
